Construcción de un torno para hacer macetas

Que el administrador lo ponga donde lo considere oportuno. Yo no he encontrado subforo para esta entrada, aunque considero que os puede ser de interés conocerlo.

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Buenas de nuevo, es lunes y tras una jornada laboral dura, he encontrado un rato para mostrar lo que hace un tiempo construí. Hoy ya funciona correctamente, aunque no me queda demasiado tiempo para practicar.

Se trata de un torno de alfarero para poder fabricar mis propias macetas redondas de bonsai.

Todo empieza en 2009 , cuando me doy cuenta lo difícil que es encontrar una maceta que se adapte a tu bonsai y empiezo a investigar todo este mundo de la cerámica.

Empiezo con técnicas del pellizco y luego descubro la manera de hacerlo con planchas, pero no se consiguen los acabados que se consiguen con el torno.



Maceta construido con técnica de las planchas



Macetas ovaladas con la técnica de las planchas.

Tras hacer un curso intensivo de fin de semana de torno en la Escola del Torn de Barcelona, el profesor Martin Loew, me anima a seguir con la cerámica y me proporciona medios para poder esmaltar mis piezas y poderlas cocer yo mismo.

Pero me queda la ausencia del torno y me obliga a asistir por las tardes a clases para poder tornear.

Hice un segundo curso en la escuela Forma de barcelona, donde la profesora Elisabeth y su padre, me transmiten la necesidad de practicar para no perder los gestos.

No se aprende a tornear hasta que no has amasado varias toneladas de arcilla, con lo que haciendo números, llego a la conclusión que o pago las clases, aprendo y me quedo sin torno, o me compro un torno y aprendo por mi cuenta.

La decisión ta tenía clara. Me pongo a buscar tornos nuevos en distintas tiendas especializadas y un torno bueno no baja nunca de los 600€. Así que me decido a hacerme yo uno, a partir de desguaces de motores que tenía por casa.

Como en todos los proyectos que inicio, siempre hago un pequeño “estudio de mercado” y analizo 5 o 6 tornos profesionales. Les tomo las medidas, miro las potencias de los motores, como están construidos, hablo con los distribuidores de las distintas marcas y elaboro un primer boceto para tener las ideas claras de lo que necesito desde el principio.

El motor que escogo es un motor de corriente contínua de debanados separados, el cual lo controlo con un convertidor de corriente contínua perteneciente a un vehículo eléctrico (un carro de golf). Tiene una potencia de 1,5kW, es decir 2 caballos. Es exagerado, ya que los tornos comerciales no llegan a 1CV de potencia, pero es lo que tengo en el momento de la construcción.

Como voy a conectar el plato directamente al eje, sin usar reductoras, a bajas vueltas necesitaré mucho par (fuerza de giro), así que 2 caballos me irán bien. Pensad en la enorme palanca que se hace con las dos manos , cuando estamos elevando la pella de barro para centrarla.



Plato de acero inoxidable con tapa de aluminio

El plato no me queda más remedio que encargarlo cortar al laser. Uso una plancha de acero inoxidable de 10mm de espesor, a la que le practico unos agujeros en el centro para el centrado del eje y uno en la periferia para poner un pasador. Es suficientemente rígido y duradero para que no se oxide ni se deteriore con el agua o el barro.



Al plato que me cortan por laser, le soldé un acople hecho con un tubo de hierro, el cual me hará de conector entre el motor y el plato. Un tornillo de M6 me sujeta todo el conjunto.



Para evitar el pringue que supone el giro del plato cuando hay gres cargado y el agua, compro la protección típica de plástico fruto del recambio de un torno profesional. En este caso uso uno de la marca Shimpo.



Nivel de burbuja para nivelar la mesa.



Vista aerea general de la zona de trabajo.

Para asegurar que el plato gira plano respecto al suelo, compro un nivel de dos ejes, para poder asentar correctamente el plato con la posición del suelo.

La madera que sujeta todo el conjunto tiene un pequeño secreto oculto. Paso a explicar:

- No se trata de una sola plancha de 40mm de grosor, sino que son 5 maderas pegadas de 8mm. De esta forma, la primera tiene solo 5 agujeros pequeños (el del eje y los cuatro de los tornillos de las patas).

- La segunda madera tiene un hueco para el motor. La tercera el mismo hueco. La cuarta y la quinta, tienen los agujeros de las patas mayores, para que estas entren dentro del conjunto.

- Si os fijáis en fotos anteriores, corto un circulo de madera para reforzar la zona de sujección del motor. Así que en esa zona tengo 48mm de espesor de madera de aglomerado ignífuga e hidrófuga.
Una vez encolado todo con la prensa (prensa=montón de ladrillos encima durante 2 días), queda un paquete compacto y sólido que conforma la mesa del torno. Para evitar que las maderas se muevan durante la construcción, las atornillo con pasadores y las aprieto fuertemente.
Doy varias capas de barniz marino con endurecedor a todo el conjunto de la madera para que no se deforme ni se pudra con el agua.
Las patas las elaboro con perfileria de aluminio, que compro en el rastro. Están marcadas con agujeros, ya que son usadas , pero las pongo de forma que los agujeros no se ven.



Un tornillo de M8 me hace de prisionero para subir y bajar los tubos que entran dentro de las mismas. De esta forma puedo nivelar el plato junto con el nivel de 2 ejes, para que quede completamente plano independientemente del suelo.

Meto en una caja de plástico que compro en un distribuidor de material todos los aparatos eléctricos que me proporcionaran el control. Pulsador de emergencia, marcha delante marcha atras, regulación de la velocidad.

Me falta un pedal para regular la velocidad, pero hasta que no lo fabrique, voy tirando con un regulador en la caja de plastico. Me obliga a soltar las manos y graduar la nueva velocidad, pero me he acostumbrado y tampoco me genera ninguna molestia.

A posteriori, encargo unas planchas de aluminio de 2mm de espesor y 290mm de diametro para ponerlas encima del plato principal (que es de 300mm de diametro).. Estas planchas tienen la función de poder dejar la pieza torneada encima y cambiarla, para no tener que cortar la pieza con el hilo y moverla cuando aún está tierna.

Cuando se hacen piezas muy bajas y de diametro grande (macetas para bonsai), es muy difícil moverlas cuando están recien torneadas, puesto que al cogerlas se deforman con facilidad.



Chapa de aluminio colocada encima del plato



Agujero lateral para evitar que gire el conjunto



Plato de inoxidable y plato de aluminio.



12 planchas iguales para poder tornear hasta 12 piezas.

El torno funciona a la perfección incluso a bajas revoluciones. He torneado diversas piezas y el tacto es idéntico que el de un torno comercial de escuela. Hecho en falta la regulación de velocidad por palanca, como los de la marca Forns, pero supongo que es acostumbrarse.



Maceta torneada con este torno.



Vista inferior de la misma maceta.

El plato es grande, resistente y soporta muy bien hasta 20Kg de pasta. Cabe decir que me he subido yo encima (peso bastante más de 20Kilos) y sin problemas, aunque con un leve mareo de dar vueltas. No pidáis fotos, porque NO HAY .

Como pega decir, que como la madera es de forma rectangular, cuando te colocas delante del torno, las piernas quedan muy abiertas y es una postura un poco incómoda si vas a tornear 4 horas seguidas. Debería de haber cortado las puntas que quedan en la parte cercana al plato, pero como las patas ya estaban puestas, eso haría que tuviera que modificar muchas cosas.

Así que se queda como está.



Torno terminado. Tapones negros para los tornillos de las patas, espacio delante del plato para dejar herramientas y cubo con agua, protector de plástico para evitar salpicaduras.

Espero que a los locos de la cerámica que visitáis mi blog, os haya gustado y a ver si alguien se atreve a hacerse uno. El coste resultante es infinitamente inferior al de un torno comprado, y la satisfacción de saber que lo has hecho tu mismo recompensa.

Al final, todo el proyecto no llegó a los 200€. Tiempo total de realización unos 6 meses. La mayor parte del tiempo estuve esperando oportunidades en el rastro para comprar algunos materiales y buscando las piezas necesarias para empezar a montarlo.

Saludos a todos.

TxPtO

http://blog.txpto.com

muy bueno,,podrias colgar un video de como haces una y el resultado no? que dinero has empleado para construir el torno y tiempo?

macho lo tuyo ,sin ofender . no son los bonsais es pura ingenieria,como dirian ole tus huevos.me quedo con el hormigon y sus moldes de madera etc.lo tuyo es irrevelante.